钢结构具有强度高、自重轻、施工周期短等优点，但长期暴露在自然环境中易受腐蚀、荷载变化等因素影响，需定期维护保养以延长使用寿命。以下是钢结构维护与保养的关键要点：

一、日常检查与监测

1.外观检查

周期：每年至少 1 次全面检查，恶劣天气（如台风、暴雨、大雪）后需专项检查。

重点内容：构件表面是否有锈蚀、涂层脱落、变形（如弯曲、扭曲）或裂缝。连接节点（焊缝、螺栓、铆钉）是否松动、断裂或锈蚀。支座、支撑系统是否移位、损坏或失效。屋面、墙面是否漏水，排水系统是否堵塞。

2.结构性能监测

对重要钢结构（如桥梁、高层建筑），可定期进行：应力监测：通过应变计检测构件受力是否超限。变形监测：使用全站仪、水准仪测量结构垂直度、挠度等。振动监测：评估结构动力性能，排查共振风险。

二、防腐处理

钢结构腐蚀是最常见的耐久性问题，需根据环境条件（如湿度、盐雾、化学腐蚀）选择防护方案。

1.表面清理

除锈：轻度锈蚀：使用砂纸、钢丝刷手动除锈，或电动工具打磨。重度锈蚀：采用喷砂（石英砂、钢丸）、抛丸处理，彻底清除锈层及旧涂层，达到 Sa2.5 级标准（近白级，残留锈迹≤5%）。

除污：用溶剂（如乙醇、丙酮）清除表面油污、灰尘。

2.涂装防护

底漆：选择防腐性能强的涂料，如富锌底漆（锌含量≥80%，适用于大气环境）、环氧底漆（耐化学腐蚀，适用于工业环境）。干膜厚度：一般钢结构≥60μm，重腐蚀环境（如沿海、化工区）≥80μm。

中间漆：增强涂层厚度和附着力，常用环氧云铁中间漆，干膜厚度≥100μm。

面漆：提供装饰性和耐候性，可选丙烯酸面漆、聚氨酯面漆或氟碳漆（耐候性最优，适用于高要求场景），干膜厚度≥40μm。

周期：普通环境每 5-8 年重涂一次，重腐蚀环境每 3-5 年一次。发现涂层破损（如鼓泡、剥落）需及时修补。

三、连接节点维护

1.焊缝检查与修复

用超声波或磁粉探伤检测焊缝内部缺陷，表面裂缝可打磨后补焊，内部缺陷需专业人员评估后处理。

补焊后需重新进行防腐涂装。

2.螺栓连接维护

高强螺栓：定期检查预紧力，发现松动需用扭矩扳手按设计要求重新紧固，断裂螺栓需整体更换。

普通螺栓：检查是否锈蚀、缺失，更换损坏螺栓，必要时采用防松措施（如弹簧垫圈、防松胶）。

四、结构变形与损伤处理

1.变形矫正

轻度变形（如构件弯曲）：采用机械矫正（千斤顶、撑杆）或火焰矫正（局部加热后冷却收缩）。

重度变形：需卸除荷载后，通过加固或更换构件修复。

2.裂缝处理

表面裂缝：沿裂缝开凿 “V” 形槽，用环氧砂浆或焊接填充，再做防腐处理。

贯穿性裂缝：需分析原因（如荷载超限、构造缺陷），可能需增设补强钢板或碳纤维布加固。

五、环境与荷载管理

1.环境控制

防水排水：定期清理屋面天沟、落水管，修补漏水点；地下钢结构需做好防潮层，避免积水浸泡。

防火保护：对有防火要求的钢结构（如高层建筑、公共建筑），检查防火涂料是否脱落、厚度是否达标，及时补涂。

防撞击：对易受车辆、设备撞击的钢柱（如厂房柱、桥梁墩），设置防撞护栏或警示标识。

2.荷载控制

严禁擅自改变结构用途或超载使用（如在屋面上增设设备、堆载重物），确需改变时需经结构验算。

定期评估吊车梁、平台等承重构件的荷载状态，避免疲劳损伤。

六、建立维护档案

记录每次检查、维护的时间、内容、发现的问题及处理结果，形成档案。

档案内容包括：结构设计图纸、材料检测报告、历次维护记录、监测数据等，便于追溯和分析结构性能变化。

七、特殊场景维护

1.沿海地区：

高盐雾环境加速腐蚀，需采用耐候钢（如 Q355NH）或加强防腐涂层（如增加锌层厚度、使用环氧煤沥青涂料），缩短检查周期（每年 2 次）。

2.工业厂房（含腐蚀介质）：

针对酸、碱等化学腐蚀，采用玻璃钢防腐、聚脲涂层等特种防护，定期清理腐蚀性粉尘和液体。

3.露天钢结构（如桥梁、塔架）：

重点检查节点锈蚀和疲劳裂纹，冬季除冰时避免使用对钢材有害的化学药剂。

钢结构维护保养需遵循 “预防为主、防治结合” 的原则，通过定期检查、及时处理缺陷、合理防护，可有效延长结构寿命，保障安全。对于复杂或大型钢结构，建议委托专业检测机构制定个性化维护方案，并由持证人员实施作业。

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